石油射孔弹压丝固定新工艺分析 摘要：针对石油射孔弹弹壳压丝固定工艺进行了创新设计，根除了长期以来的传统黏接固定工艺诸多弊端。通过机械、液压、电气、安全设计，利用现有装备完成了配套装置改造，使射孔弹生产工序更合理，减少了射孔弹生产周期，节约人工成本和生产成本，改造后获得了较好的经济效益和社会效益。
关键词：压丝固定新工艺；黏接固定工艺；机械固定工艺；挤压塑性变形；过盈配合原理 石油射孔弹弹壳压丝在射孔弹上是一个最不起眼的零件，但作用极其重要。它不仅将射孔弹和导爆索固定在弹架上，而且将导爆索压紧在射孔弹的导爆索槽中，使导爆索与射孔弹传爆孔紧密结合，确保两者的炸药直接作用使射孔弹爆轰起爆，如图 1。压丝固定是射孔弹制造的一道工序，传统工艺采用配胶黏接法进行黏接，之后放置，待胶固化之后再进入下序。射孔弹和导爆索之间的距离决定着其起爆能量的大小，当射孔弹传爆孔与导爆索距离较大时（大于 6mm）可能无法起爆射孔弹，即使起爆也由于能量不足导致射孔弹炸药不完全爆轰，从而降低产品性能。射孔弹运输、装配，然后，运到施工场地，要承受震动。如果压丝的黏接强度不够，形成压丝脱落、松动或变形，使导爆索与射孔弹之间的间隙增大，影响射孔起爆，甚至无法起爆，严重时，会造成射孔事故。这种方法存在以下弊端：（1）耐高温性能较差。曾发生井下射孔作业过程中压丝脱落的质量事故。（2）不利于环保。黏压丝后需滞留 12 小时以上，待胶固化后进行下序，生产周期长。胶水有气味，工作环境差。剩余用胶需专业特殊处理。（3）压丝黏接消耗人工和原材料成本偏高。基于以上原因，决定对现有射孔弹壳压丝固定工艺进行创新改造。
1 总体方案 总体方案从新工艺研制、工装设计、生产装备三个方面突破传统黏接法的模式，对弹壳压丝固定工艺创新，拟采用机械固定工艺——利用液压压力将压丝和弹壳牢固地挤压连结成一体。压丝固定后，其尺寸和形位公差达规定要求、抗拉力等指标，达到射孔弹厂产品验收标准。工艺研制：采用新的方式——机械挤压法，将压丝和弹壳牢固地挤压连结成一体。工装设计：设计压丝固定专用工装——胎具，胎具夹持压丝后合压，胎具凸模在液压力作用下使压丝和弹壳压丝孔接合部得到所...
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