? 一次回转窑后圈的处理 我公司3#窑为一条2500t/d的生产线，回转窑的规格为4*60米，因技术性停窑，该窑在10月26日晚上7时30分点火升温， 5时30分投料，当时煤管的位置处于窑口中心点，前后位置在窑口-20厘米（冷态）。投料正常后，窑内的旧窑皮逐步脱落，至27日，窑内重新补挂上的窑皮整体较平整，胴扫显示最高温度350度，最低220度，没有过高的点，也没有过低的点，但在28日8时左右，发现二档前约25米处窑皮有逐步加厚趋势，胴扫显示180度左右，到29日，该处窑皮仍在加厚，胴扫显示最低温度在160度左右，到窑头观察火焰，火焰颜色呈浅红色，黑火头偏长，约有40公分左右，因窑头温度偏低，熟料结粒差、窑口起砂，火焰受飞砂的影响，形状极不稳定，因本公司所用的燃料为蒙煤（**产煤）进行熟料生产。蒙煤具有价格低、发热量高（在5700kcal/kg左右）、煤质稳定可靠的特点；
但蒙煤自身存在着的内、外水份高的问题，因全水大，对熟料的煅烧会产生一定的影响，具体指标见下图：
物料 WF AF VF 热值 SIO2 AL2O3 FE2O3 CAO MGO S ∑ ? 蒙煤 5.47 16.06 30.23 5700 51.12 24.36 7.10 9.55 1.49 0.78 94.40 刚开始认为25米处长厚窑皮是由未能完全燃烧的头煤煤粉沉积所致，于是作如下处理：将三次风的开度由原来的40%开至50%，并将篦式冷却机一室厚料层控制，压力由6300pa控制到6800pa，意在提升窑头二次风温，相对缩短火焰的长度，提高窑头煤的燃尽率，确保头煤完全燃烧，并将窑头煤管的上下位置头部由原来的中心点抬高3厘米，目的是使火焰形状完整、顺畅，不发飘，并每班坚持前后移动。但在30日早上从窑胴扫来看，二档前的窑皮仍在恶化，已形成了较厚的窑皮，宽度大约在3米，最低温度在140度左右，现场用测温枪打下来在130度左右，根据以往的经验，窑内的窑皮厚度至少在50厘米以上。应该说此时已形成了一道圈，回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而窑衬温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1300℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡 ? ,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体则越结越厚。当时预热器系统负压也出现较大的波动，分解炉出口负压从1300pa到1700pa波动，窑内的通风显然已受到圈的影响，而且篦床来料也极不稳定，压力或高或低不易控制，为了加强窑内的通风，调整三次风闸板开度由50%回到原先的40%，同时提高煤磨的进出口温度，控制出磨煤粉的水份和细度，以期能缩短黑火头的长度，并将煤管前后移动的频次由每班一次改为四小时一次，幅度还是由原来的正250mm至负350mm之间移动，通过上述措施，圈体温度基本能稳定在150度左右，但是没有好转的趋势，由此想到可能此次结圈的原因可能不仅仅是由煤粉引起的，跟来料成分也有很大关系，看这几天的熟料成分，具体如下表：
当时28-30日的熟料的三率值如下表， 检验日期 取样 SiO2 CaO AL2O3 Fe2O3 MgO ∑ N P KH 时间 2011-10-28 0-8 21.40 65.46 5.36 3.36 2.42 98.12 2.45 1.60 0.925 2011-10-28 8-16 21.60 65.90 5.30 3.30 2.24 98.48 2.51 1.61 0.926 2011-10-28 16-24 21.60 65.75 5.05 3.36 2.12 98.06 2.57 1.50 0.930 2011-10-29 0-8 21.88 65.26 4.95 3.48 2.30 98.05 2.60 1.42 0.912 2011-10-29 8-16 21.66 65.70 4.88 3.52 2.25 98.11 2.58 1.39 0.930 2011-10-29 16-24 21.62 65.00 5.17 3.49 2.43 97.91 2.50 1.48 0.913 2011-10-30 0-8 21.24 65.32 5.00 3.50 2.69 97.97 2.50 1.43 0.939 由上表可以看出，该熟料成分中，硅率偏低，铁质、铝质校正材料含量均偏高，且氧化镁的含量也相对偏高，这直接导致回转窑中液相的提前出现，且熟料中液相量的增加，当窑内煅烧温度达到1450度的时，熟料的液相量经过计算达到了L＝3.0*5.36+2.25*3.36+2.42＝26.06%，于是建议质管中心调整配料方案，提高熟料的硅率，由原来的2.5左右调整至2.7-2.8左右，相对减少熟料中的AL2O3的含量，减少窑内长厚窑皮的机率。同时为了保证熟料的易烧性，对铁质原材料没有进行调整，仍在3.3-3.4%左右，调整后的熟料全分析如下：
? 检验日期 取样 SiO2 CaO AL2O3 Fe2O3 MgO ∑ N P KH 时间 2011-10-30 16-24 22.24 65.00 4.55 3.36 2.48 97.83 2.81 1.35 0.904 2011-10-31 0-8 22.14 65.83 4.60 3.30 2.37 98.16 2.91 1.30 0.929 ? 2011-10-31 8-16 22.55 65.35 4.55 3.30 2.31 98.13 2.93 1.33 0.902 2011-10-31 16-24 22.24 66.00 4.48 3.25 1.95 98.18 2.88 1.38 0.923 2011-11-01 0-8 22.63 65.63 4.60 3.44 1.96 98.42 2.81 1.34 0.897 ? 同时为了确保窑头喷煤管的火焰形状完整不发散，对喷煤管的内外风开度作了相应的调整，并适当降低生粉喂料量，入窑斗提电流由原先的94A降至88A左右，经过这样的调整，二档前的圈在10月30日下午逐渐开始收缩变窄，窑皮开始变薄，到31日小夜班，圈已基本上消失，可以说，这次成功的处理了一次25米处的结圈。避免了一次因结圈导致停窑的工艺事故的发生。
从上例我们得到如下的教训：
1、 当窑内某处窑皮逐步开始加厚时，必须及时前后移动喷煤管在窑口的位置，并每个班至少要移动煤管一次。以改变窑内火点的位置，使厚窑皮位置产生温差而自行脱落。此外还需及时找出其增厚的原因，要综合考虑到所有可能的情况，要做到对症下药 。
2、 要勤到窑头观察喷煤管火焰的的亮度和形状、看形状是否完整、是否顺畅有力，要及时根据不同的来料和不同品质的煤粉来调整喷煤管的内外风比例，确保火焰形状完整有力不发散。
3、 控制好煤粉细度和水分，控制好窑头煤的用量，确保窑内通风良好，窑内无还原气氛的产生。对于易烧性不好的生料，或窑况不好的情况下应及时适当的降产煅烧，避免短火急烧。
4、 二次风温是影响煤粉燃烧速度，缩短窑内黑火头的长度的一个非常关键的因素，而二次风温主要取决于窑内投料量的高低、篦床料层厚度的控制以及篦冷机的用风等，在煅烧过程中应尽可能提高二次风温。
5、 尽可能采用“薄料快转”操作,提高窑的快转率和运转率。若窑皮仍没有好转的趋势，应及时建议质管调整配料方案，减少熟料中的液相量和粘度，减少结圈的机率。
? 总的来说，处理后圈是一件不太容易的事，需要有足够的耐心，对此最好是早发现早处理，尽量不要让其发展成圈。以上是本人在处理窑内结后圈的一点体会，希望能对大家在工作中有一定的帮助，不足之处，还望大家多多指正。
? **盘石水泥有限公司 杨惠俊 2013-4-10 本文来自https://www.zaidian.com/ 本文来自https://www.zaidian.com/