【摘 要】 在FANUC oi-TC系统数控车床中，螺纹切削有三种指令方法：G32、G92、G76。本文从加工实际出发，结合编程实例，对三种编程方法进行对比。 【关键词】 数控车床 螺纹
１ 基本指令
1.1 单行程螺纹切削指令G32，程序格式：G32 X（U） Z（W） F ；其中：X、Z－螺纹切削终点的绝对坐标；U、W－螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标；F－螺纹的导程；G32加工螺纹时，每一次加工分四步：进刀→切削→退刀→返回。
用G32指令可加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹，也可用于加工端面螺纹。但是刀具的切入、切削、切出、返回都靠编程来完成，所以加工程序较长，一般多用于小螺距螺纹的加工。
1.2 螺纹切削循环指令G92，程序格式：G92 X（U） Z（W）
R F ；其中：X、Z－螺纹终点的绝对坐标；U、W－螺纹终点相对于螺纹起点的坐标增量；R－圆锥螺纹起点和终点的半径差。F－螺纹的导程；G92为螺纹固定循环指令，可以切削圆柱螺纹和圆锥螺纹。刀具从循环点开始进行自动循环，最后又回到循环起点。其过程是：切入、切螺纹、让刀、返回起始点。
1.3 螺纹切削复合循环指令G76，指令格式：G76 P（m） （r） （a） Q（Δdmin） R（d）；G76 X（U）_Z（W）_R（i） P（k）Q（Δd）F（f），其中：m为精车重复次数；r为螺纹尾部倒角量（斜向退刀）；a为刀尖角度。△dmin切削时的最小背吃刀量；d为精车余量，用半径编程；X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标；i为螺纹半径差；k为螺纹高度；△d为第一次切削深度，用半径值指定；f为螺距。G76指令用于多次自动循环切削螺纹，切深和进刀次数等设置后可自动完成螺纹的加工。经常用于不带退刀槽的圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工。
２ 编程实例
结合上面所讲，下面以圆柱外螺纹为例分别用三个指令进行编程。如图所示，螺纹外径已车至23.6mm，5×2的退刀槽已加工。
2.1 用G32编制该螺纹的加工程序如下：N50 G32 Z-27 F2，螺纹切削第一刀，螺距为2mm……N90 G32 Z-27 F2 螺纹切削第二刀，螺距为2mm……N130 G32 Z-27 F2 螺纹切削第三刀，螺距为2mm……N170 G32 Z-27 F2 螺纹切削第四刀，螺距为2mm……N210 G32 Z-27 F2 螺纹切削第五刀，螺距为2mm。
2.2 用G92编制该螺纹的加工程序如下：N40 G92 X23.1 Z-27 F2，螺纹切削循环第一刀，切深0.9mm，螺距2mm
N50 X22.5 第二刀，切深0.6mm
N60 X21.9 第三刀，切深0.6mm
N70 X21.5 第四刀，切深0.4mm
N80 X21.4 第五刀，切深0.1mm
2.3 用G76编制该螺纹的加工程序如下：N40 G76 P021060 Q100 R0.5；N50 G76 X21.4 Z-27 P1300 Q450 F2。
３ 指令应用比较
通过上面的编程实例，我们不难发现，就编程语言的数量来说，G32、G92、G76是由多到少，下面我们来具体分析一下三个指令在走刀方式、加工精度上面的异同。
3.1 走刀方式。在G32、G92螺纹切削中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出，即通过查询《常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量表》来确定每次的切削深度。在G76螺纹切削中，螺纹刀是以斜进的方式进行螺纹切削，单侧刃加工。在编程时，只需给出螺纹切削终点坐标，和相应的参数，系统自动运算每次的切削深度，无需人工设定。
3.2 加工精度。G32、G92直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙型精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。
直进法一般应用于螺距或导程小于3mm的螺纹加工，斜进法一般应用于螺距或导程大于3mm的螺纹加工。
在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用mm32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。
参考文献
1 FANUC oi-TC操作说明书
2 董小金.FANUC数控系统螺纹切削循环指令的区别及应用
3 宣振宇.数控车削加工编程实例.辽宁科学技术出版社