信息化平台的建设，不但使唐钢实现了采供过程的集中管理，产销紧密衔接，物资、资金、信息“三流”同步，提高了整体管理水平，还成为唐钢从传统企业向生态企业转型的重要保障。 近年来，为加快经济发展方式转变，尽快实现节能减排目标，建设资源节约型、环境友好型钢铁企业，唐钢坚持以科学发展观为统领，坚定不移地走可持续发展之路，认真履行节能减排承诺，积极推行清洁生产，全力发展循环经济，不断强化能源管理和环境治理工作，在科学发展的道路上迈出了坚实步伐，走出一条创新型绿色发展之路。
信息化整体建设助推唐钢向绿色制造转型
“以信息化、带动工业化，以工业化促进信息化；推进信息化和工业化融合”是党的十六大、十七大提出的企业信息化建设的指导方针。遵循这一方针，结合公司建设与发展的实际，唐钢以信息化建设为先导，落实科学发展观，积极推动企业绿色转型，在完成信息化网络基础建设、以及实现厂际间计量数据自动采集的能源计量网络系统、一钢轧产销一体化系统、办公自动化系统等部分子系统建设的基础上，于2007年12月7日，投资1.7亿，正式启动公司整体信息化建设一期工程，同时进行铁前、二钢轧DSS系统、一钢轧、冷轧MES系统、计质量系统、铁路运输系统等配套三级系统和人力资源系统建设。2008年10月1日实现了整体上线，由此一举搭建完成了公司整体信息化平台。包括四级ERP系统7大模块和10余个三级子系统在内的整体信息化一期工程，覆盖了公司从物资采购、生产组织、产品销售到质量控制、财务成本管理等几乎所有的生产经营管理活动，系统已经渗透到公司整个物流、资金流和信息流管理的方方面面，成为公司生产经营密切依赖的中枢神经。时隔一年后的2009年，在一期工程的基础之上，唐钢又顺利实施了sAP系统的PM(设备管理)模块和设备点检管理系统，并于同年10月1日顺利上线运行。通过信息化系统的约束，落实制度、落实责任，达到精细化管理，使唐钢的设备管理工作逐渐向“点检定修”、“点检预修”、高效无缺陷零事故的目标发展，能够逐步实现科学、高效、开放式、信息化全过程管理。2010年6月，唐钢又投资1.78亿元启动了整体信息化三期工程，重点实施能源管理项目建设及配套系统的改造，通过对唐钢整体信息系统进行良性整合，实现公司级能源计划、生产管控及实绩收集、能源流的调度优化平衡、能源的二次利用、能耗分析、能源计量等管理功能。
信息化平台的建设，不但使唐钢实现了采供过程的集中管理，产销紧密衔接，物资、资金、信息“三流”同步，提高了整体管理水平，而且，为公司实施门禁系统建设、炼铁、炼钢等生产工艺、技术改造，强化能源、物资计量管理，推进厂区环境治理等工作都提供了有力的平台支撑，成为唐钢从传统企业向生态企业转型的重要保障。
在面对席卷全球的国际金融危机时，唐钢有效利用信息化平台，强化计量等基础管理，坚持将节能减排作为生产经营的核心工作来抓，在精确计量的基础上，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，不断加快淘汰落后、技术创新和节能改造项目建设步伐。2008-2009年，唐钢投资15.43亿元，实施了16项节能减排环境治理项目，先后实施了焦化干熄焦、自用焦炉煤气脱硫、生化废水治理、烧结机烟气脱硫、炼钢转炉除尘系统深度治理、余能余热发电、风机水泵电机节电及绿色照明改造等一大批节能减排新技术新工艺，不仅给企业带来了可观的经济效益，更创造出巨大的社会效益。
仅以2009年为例，唐钢吨钢综合能耗完成579.9公斤标煤，年节能12.8万吨标煤；吨钢耗新水完成3.8吨，年减少外购新水409万吨；SO2排放量17725吨，年减少排放量4200吨；COD排放量889吨，年减少排放量220吨；固体废弃物综合利用率100％，提前一年完成河北省“双三十”减排目标。
强化能源管理，提高二次能源利用率
能源介质全部实现网络化管理。能源计量工作是企业加强能源管理、提高能源管理水平的重要基础。近年来，唐钢计控部按照国家标准，建立和不断完善能源计量网络，将包括氧气、氮气、氢气、煤气、蒸汽、压缩空气和各种水等八大计量系统的所有厂际间结算的能源介质，全部纳入能源计量网络，同时，还将一些与生产和安全密切相关的(如：转炉、焦炉和高炉三大煤气柜的柜容、柜高、进出柜煤气压力及混合煤气的热值等)计量参数纳入计量网管理，通过公司信息网，对能源计量各种系统的数据进行实时监控，为公司生产调度和设备稳定运行提供技术支持。
本着经济运行理念，实施能源管控中心项目建设，精细能源成本管理。2010年，公司将“强化能源管理，实现经济运行”作为重点工作之一。2010年6月，唐钢启动了能源管理系统项目及配套系统改造项目。按照《企业能源计量器具配备和管理通则》，对全公司能源计量仪表进行了完善和更新。能源管理系统(EMS)，作为公司三级系统的一部分，既是一个独立的系统，具有能源的调度优化、计划指挥、能耗分析、能源质量、能源计量等独有的功能；同时又和公司其他系统密不可分，它能够将能源计量PI系统的采集数据进行汇总分析，并实现与四级ERP系统和MES等三级系统的信息交互，满足能源供需平衡、调度管理和能源计量管理信息的完整性。
从精细化管理的角度来讲，该系统可以使能源消耗可追溯到产线、品种和批次上，并对工序间能源消耗情况进行统计分析，以达到能源消耗分解到车间、班组、产品、批次的目标，真正实现能源流，资金流、信息流三流同步的合理有效运行模式，系统能源控制点达到4万点，新增计量设施2800台套计量器具的配备率已达到98％以上，超过国家标准要求。
该系统已于2009年年底上线运行，实现了对各种能源介质(电力、煤气、压空、氧气、氮气、氩气、氢气、蒸汽及水系统)进行集中监控，统一调度以及优化运行。通过监控台对各类供能、用能环节进行监控管理，对无人值守站所设备进行远程操作和控制，提供能源调度高级决策支持信息等。系统充分集成生产执行的能源相关数据和信息，可为能源管控中心和调度人员提供强大的生产事件追踪和分析的工具，为能源管控、调度及应用构建统一信息界面和应用平台。
唐钢能源管理调度中心通过能源管理系统确保能源调度的科学性、及时性和合理性，从而提高能源生产和利用效率，实现生产工序用能的优化分配及供应，保证生产及动力工艺系统的稳定性和经济性，并最终实现提高公司整体能源利用效率的目的。该系统正式上线以来，实现了对每条生产线、每到工序、每批次产品能源成本的 控制与管理，从而推动公司能源管理水平的提升，在能源综合利用、降低能源成本、节能减排方面发挥重要作用。
依托能源计量网络，全面构建系统并实施“企业循环经济模式”，提升了能源综合利用水平。唐钢非常重视提高能源利用效率，在关注一次能源使用的同时，同样关注二次能源的转化利用，并且努力做到科学、合理、高效，进而实现生产过程由可靠、可控运行到经济运行。
2010年上半年以来，以公司能源计量网络系统为基础的各项能源综合利用项目逐项达产达效，使公司能源综合利用水平大幅提高。如炼焦制气厂快速锅炉和导热油炉的投产，降低了厂内煤气消耗，焦炉煤气外送量大幅提升，达到120万m3／天以上。通过南区煤气系统的节能攻关，使转炉煤气吨钢回收量达到120立方米以上。据估算，唐钢通过加强煤气综合利用，每年可减少外购能源费用达7.5亿元。焦炉煤气实现了零放散，高炉煤气放散率降低到1％以下。
煤气消耗的降低及煤气资源的充分回收利用，确保了发电机组的正常运行。低温余热发电机组的投入运行，提高炼钢蒸汽回收量，吨钢余热蒸汽回收量达80kg／t以上，为公司二次能源的充分利用奠定了坚实基础。2010年，公司能源管理和利用水平的大幅提升，使公司本部余热余能日发电能力达7000万千瓦时，自发电比例已达60％以上。另外2009年华北最大水处理中心建成投产后，关闭了所有深井水自来水，使公司工业用水全部使用了城市中水，实现了对外零排放的目标，使唐钢的水处理达到行业领先水平。
总之，近年来公司围绕节能降耗做了大量卓有成效的工作，特别是2010年以来，公司狠抓能源精细化管理，在加强计量基础管理的基础上，持续改善工序能耗指标，加强节能技改项目支撑，不断优化运行方式，实现了年内吨钢成本降低100元、2011年再降50元的目标，这在很大程度上提高了公司应对市场严峻形势的能力，提升了公司综合竞争力。
数字化打造生态唐钢
2008年下半年，唐钢以建设绿色环保型企业为目标，对厂区环境进行了大规模的整治，其中，借助信息化平台实施计量系统改造，规范物资计量管理，也成为厂区优美环境的一大亮点。
从2008年开始，唐钢陆续对公司南门、北门、炼铁厂等12台主要进出口汽车衡和轨道衡，实施了大规模的数字化一体远程值守计量系统改造，通过对各计量点的远程集中控制，实现了对唐钢进出厂物料的全过程精细化管理。在此基础上，2010年，又实施完成了对冷轧、一钢轧、二钢轧生产线上的2l台成品贸易磅的远程值守系统改造，靠科技创新，大大提高了工作效率，节省了大量人力资源(计量司磅人员从以前的180多名，锐减至现在的60多名)，不但使公司物资计量管理达到国内一流水平，也有力地支持了公司优化人力资源、发展非钢产业等重点工作。
数字化一体远程值守计量系统改造，通过视频监控、语音对讲、数据采集、车号自动识别、自动报警、红外线车位判定、票据自动打印等系统功能的运用，不但成功解决了公司远程计量问题，真正实现了多个衡器现场无人值守的计量方式和数据网络传输的实时计量，而且实现了对唐钢进出厂物料、产品下线计量的全过程精细化管理，使计量业务更规范、更有序，彻底消除了人为因素对计量过程、计量数据的影响，从根本上堵塞了计量管理漏洞，有效防止了违规、违纪、违法现象的发生。同时，也使公司物资计量异议大幅降低。
2009年，公司物资计量异议从此前的每月十几起、甚至几十起逐月大幅降低至个位数，2010年，随着管理的加强和系统的不断完善，计量异议大幅度下降，6月至10月，公司物资计量异议连续五个月为零，达到历史最好水平，同时也达到了全国同行业先进水平。2011年，我们继续完善远程计量系统及相关管理制度，使物资计量保持了零异议。计量异议的不断降低，不但为公司避免了可观的经济损失，同时，也使公司在市场中的信誉度得到有效提升。
此外，数字化一体远程集中计量的实现，大大减少了计量磅房在厂区的空间占用，实现了现场无人值守，面积缩小后的现场磅房与公司门禁系统、公司各服务区、宽敞的厂区道路紧密相连，成为生态唐钢建设中一道亮丽的风景。